我們好好講講關于
汽配模具相關的注塑加工成型工藝的八大條件主要有:注射速率,注塑量,螺桿的射出位置,注射時間,冷卻時間,螺桿轉(zhuǎn)速,防延量,殘料量。下面分
類介紹一下這八大工藝的性能。一起來看看吧!1,注射速率:注射速率是指螺桿前進將塑料熔體充填到模腔時的速率,一般用單位花間的注射質(zhì)量(g/s)或螺桿前進的速率(m/s)表示,它和注射壓力都是注射條件中的
重要條件之一。不同的沖模速率,可能導致出現(xiàn)不同的效果。低速注射時,料流速率慢,熔體從澆口開始逐漸型腔遠端流動,料流前成球形,先進入型腔的熔體先冷卻而流
速減慢,接近型腔比壁的部分冷卻成高彈狀的薄殼,而遠離型腔壁的部分仍為黏流態(tài)的熱流,繼續(xù)延伸球狀的流端,至完全充滿型腔后,冷卻殼的厚度加大而變硬。這種慢
速沖模由于熔體進入型腔進時間長,冷卻使得粘度增大,流動阻力也增大,故而需要用較高的注射壓力沖模。
2,注射量:注射量為制品和主流道分流道等加在一起時的總質(zhì)量,如果其值小于注塑機較大的注射量,則在理論上是可以成型的。但是,一般情況下,注射量應小于注射機
的額定注射量的85%。但實際使用的注射量如果太小的話,塑料會因在料筒中的滯留時間過長而產(chǎn)生熱分解。為避免這種現(xiàn)象的發(fā)生,實際注射量應該在注塑機的額定注射量
的30%以上,因此,一般注射量應設定在注塑機額定注射量的30%-85%之間。
3,螺桿的射出位置:注射位置是注塑工藝中較為重要的參數(shù)之一,注射位置一般是根據(jù)塑件和凝料就是水口料的總重量來確定的,有時需要根據(jù)所用的塑料種類,模具結構
,產(chǎn)品質(zhì)量等來合理設定積壓段注射的位置。
4,注射時間:注射時間就是施加壓力于螺桿的時間,包含塑料的流動,模具填充,保壓所需要的時間,因此注射時間,注射速度,和注射壓力都是比較重要的注塑加工成型
條件,至于尋找正確的注射時間則可以用兩種方法進行:外觀設定方法和重量設定方法。
盡管注射時間很短,對于成型周期的影響也很小,但是注射時間的調(diào)整對于澆口,流道,和型腔等的壓力控制有著很大的作用。合理的注射時間有助于熔體實現(xiàn)理想充填,
而且對于提高制品的表面質(zhì)量以及減小尺寸公差值有著非常重要的意義。
5,冷卻時間:冷卻過程中基本是由注塑開始而并不是注塑完成后才開始的,而冷卻時間的長短是基于保證塑件定型能開模取出而設定的。一般冷卻時間占周期時間的70%-
80%。
6,螺桿轉(zhuǎn)速:螺桿轉(zhuǎn)速影響注塑無聊在螺桿中輸送和塑化的歷程和剪切效應,是影響塑化能力,塑化質(zhì)量和成型周期等因素的重要參數(shù)。隨著螺桿轉(zhuǎn)速的提高,塑化能力的
提高,熔體溫度機熔體溫度的均勻性提高,塑化作用有所下降。螺桿轉(zhuǎn)速一般為50-120r/min。對熱敏性塑料如PVC,POM等,可采用低螺桿轉(zhuǎn)速,以防物料分解,對熔體粘
度較高的塑料,也可以采用較低的螺桿轉(zhuǎn)速
7,防延量:即是螺桿松退量,螺桿計量到位后,又直線的倒退一段距離,使計量室中熔體的空間增大,內(nèi)壓下降,防止熔體從計量室向外流出,這個后退動作稱防流延,后
退的距離稱防延量或防流延行程。防流延還有另外的一個目的,就是在噴嘴不退回進行預塑時,降低噴嘴流道系統(tǒng)的壓力,減少內(nèi)應力,并在開模時容易抽出主流道。防延
量的設置要視塑料的粘度和制品的情況而定,一般為2-3mm,過大的防延量會使計量室中的熔體夾雜氣泡,嚴重影響制品的質(zhì)量,對粘度大的物料可不設防延量。
8,殘料量:螺桿注射結束之后,并不希望把螺桿頭部的熔體全部射出去,還希望存留一些,形成一個殘料量。這樣,一方面可防止螺桿頭部和噴嘴接觸發(fā)生機械碰撞事故,
另一方面可通過此殘料量來控制注射量的重復精度,達到穩(wěn)定注塑制品質(zhì)量的目的(殘料量過小,則達不到緩沖的目的,過大會使殘料累積過多)。一般殘料量為5-10mm。
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